Sẵn sàng “thử lửa” lần 3

38 ngày cao điểm

Để thực hiện TA3, những ngày đầu tháng 5, mọi phòng ban của BSR hối hả bắt tay vào công việc. Ngay cổng vào công ty, biển hiệu đếm ngược thời gian dừng nhà máy được tính đến từng phút, với khẩu hiệu An toàn - Hiệu quả. Theo ông Lê Nguyễn Quốc Vinh, Trưởng ban Bảo dưỡng sửa chữa BSR: Mỗi thiết bị sẽ được mở ra, vệ sinh và kiểm tra chi tiết bên trong cũng như để sửa chữa, thay thế các hư hỏng nếu có.

Theo đó, TA3 chia thành 7 gói thầu chính và 3 gói BSR tự thực hiện với khối lượng hơn 6.000 đầu mục công việc (khoảng 2.150 hạng mục thiết bị tĩnh; 3.475 thiết bị tự động hóa; 303 thiết bị điện và 56 thiết bị quay…). Trừ thời gian dừng, khởi động lại nhà máy, TA3 có 38 ngày cao độ bảo dưỡng, với sự tham gia của 3.000 nhân sự nhà thầu và khoảng 1.200 nhân sự của BSR. Trong đó, phức tạp nhất là 2 gói thầu các phân xưởng công nghệ chính của nhà máy gồm gói thầu số 1 là phân xưởng RFCC và gói thầu số 2 gồm các phân xưởng U16/17/21 và NHT, CCR, ISOM, CDU, KTU, LTU, NTU, PRU.

Các nhà thầu được tham gia TA3 có năng lực và nhiều kinh nghiệm, có tiến độ đề xuất tốt và chi phí hợp lý. Ba nhà thầu nước ngoài trúng thầu đến từ Singapore, Malaysia và Hàn Quốc đều là nhà thầu có kinh nghiệm bảo dưỡng các NMLD lớn trên thế giới và đã tham gia thực hiện các lần bảo dưỡng trước cho NMLD Dung Quất.

Phấn đấu tăng doanh thu

Với giá dầu 50USD/thùng, quá trình bảo dưỡng rút ngắn 1 ngày sẽ giúp BSR tăng doanh thu 250 tỉ đồng và tăng nộp ngân sách 30 tỉ đồng. BSR đã và đang thực hiện mọi biện pháp, sáng kiến để rút ngắn thời gian bảo dưỡng 5-7 ngày bằng việc bố trí làm việc 3 ca tại một số khu vực bảo dưỡng và sử dụng máy móc hiện đại như các thiết bị cắt bằng tia nước, các thiết bị làm sạch đồng thời và liên tục... Nếu thời gian rút ngắn được 7 ngày thì BSR sẽ tăng doanh thu được khoảng 1.750 tỉ đồng và làm lợi cho Nhà nước khoảng 210 tỉ đồng.

Để đáp ứng mục tiêu rút ngắn thời gian bảo dưỡng và đưa nhà máy vận hành ổn định công suất trên 110%, Ban Nghiên cứu phát triển BSR đã tiến hành nghiên cứu và nâng công suất của từng phân xưởng và chạy thử. Cụ thể: Phân xưởng CDU chạy thử mức 114%; Phân xưởng xử lý Naphtha tăng 125% công suất; Phân xưởng RFCC tăng 105% công suất.

Tập thể CBCNV BSR và nhà thầu quyết tâm bảo dưỡng tổng thể lần 3 thành công

“Chúng tôi nâng công suất và chạy thử ở từng phân xưởng nhằm tìm ra các điểm bottle neck (điểm “nút cổ chai” về kỹ thuật) để lên kế hoạch khắc phục nhằm đảm bảo sau bảo dưỡng nhà máy vận hành ổn định, liên tục công suất 110% trong vòng 3-4 năm tiếp theo. Sau khi tìm mọi biện pháp kỹ thuật, chúng tôi phối hợp với nhà cung cấp bản quyền công nghệ để yêu cầu tư vấn kỹ thuật nhằm có đủ thông tin, đảm bảo TA3 tốt nhất” - ông Mai Việt Thắng, Tổ trưởng Tổ Công nghệ (Phòng Công nghệ, Ban Nghiên cứu phát triển) cho biết.

Đánh giá về TA3, Tổng giám đốc Trần Ngọc Nguyên cho biết, BSR đặt mục tiêu đảm bảo tối đa hóa việc tự chủ trong quá trình thực hiện bảo dưỡng, giảm thiểu việc sử dụng các dịch vụ kỹ thuật bên ngoài để tiết giảm chi phí. Mục tiêu của TA3 giúp NMLD hoạt động an toàn, ổn định ở công suất từ 110% trở lên; kéo dài thời gian hoạt động nhà máy sau bảo dưỡng tổng thể lên 4 năm và nâng cao vị trí trên bảng xếp hạng các NMLD của Solomon.

Với hàng trăm ngàn thiết bị máy móc cần kiểm tra, bảo dưỡng định kỳ trong quá trình vận hành, NMLD Dung Quất đã đưa khối lượng máy móc này vào hệ thống quản trị bảo dưỡng bằng máy tính - CMMS (Computerized Maintenance Management System). Theo đó, sau khi kiểm tra thông số vận hành và phân tích, đánh giá “tình trạng sức khỏe” của từng thiết bị, kỹ sư chuyên trách sẽ cập nhập tất cả thông số vào hệ thống phần mềm CMMS. Mỗi thiết bị đều có thống kê lịch sử vận hành, nguy cơ hỏng hóc và những lần bảo dưỡng sửa chữa trước đó.

“CMMS là kho dữ liệu khổng lồ, chứa toàn bộ thông tin về thiết bị, vật tư, quá trình hoạt động, bảo dưỡng… Khi cần tìm hiểu về bất cứ thiết bị nào, chúng tôi chỉ cần tìm kiếm tên trên hệ thống sẽ có toàn bộ thông tin. Nếu không có hệ thống này, việc quản lý thiết bị cực kỳ gian nan vất vả”, anh Lê Nguyễn Quốc Vinh, Trưởng ban Bảo dưỡng sửa chữa cho biết.

Ngoài việc kiểm tra, phân tích, bảo dưỡng thực tế ở công trường, các thiết bị quan trọng (máy nén, bơm, máy phát điện…) còn được kỹ sư bảo dưỡng giám sát liên tục thông số vận hành, tình trạng, sức khỏe như tốc độ, độ rung, nhiệt độ, áp suất… thông qua việc kết nối với các công cụ giám sát thiết bị hiện đại đặt tại phòng điều khiển trung tâm. Qua đó, hư hỏng đang hình thành sẽ sớm được nhận diện và loại trừ các sự cố có thể xảy ra trong tương lai. “CMMS tự động gửi WO kiểm tra cho kỹ sư phụ trách về thời gian, lịch trình “ghé thăm” từng thiết bị. Những năm đầu mới vận hành, số đầu việc bảo dưỡng hằng năm lên tới 100.000WO. Trong quá trình làm việc, chúng tôi tối ưu hóa để giảm dần số WO trong năm”, ông Vinh cho biết.

Được biết, trước khi nhận bàn giao nhà máy, BSR đã tổ chức một đội nhân sự chuyên trách để xây dựng cơ sở dữ liệu và mất gần 2 năm để hoàn thiện trên cơ sở các tiêu chuẩn quốc tế, các khuyến cáo của nhà sản xuất, các yêu cầu bảo dưỡng đặc thù cho từng thiết bị trước khi mã hóa và cập nhật vào hệ thống CMMS. Sau khi xây dựng đủ dữ liệu, quá trình bảo dưỡng gặp nhiều vấn đề như sự trùng lấn thiết bị hoặc “phác đồ điều trị” không phù hợp. Có thiết bị ít hư hỏng nhưng tần suất bảo dưỡng dày, trong khi một số máy móc có nhiều hỏng hóc nhưng tần suất bảo dưỡng thấp. Kỹ sư của BSR dần hoàn thiện hệ thống để chạy trơn tru và đảm bảo chu kỳ bảo dưỡng phù hợp cho từng thiết bị cụ thể. Ví dụ nếu có sai sót trong việc lập kế hoạch giám sát và bảo dưỡng các tổ hợp máy nén có thể khiến nhà máy thiệt hại hàng triệu USD.

Làm chủ công nghệ

Trong quá trình từng bước làm chủ công nghệ để vận hành, bảo dưỡng NMLD an toàn, hiệu quả, việc BSR tự chủ hoàn toàn trong công tác đại tu các hệ thống máy nén, máy phát điện, thay thế định kỳ một số loại xúc tác hóa phẩm. Đặc biệt, lần khắc phục sự cố tháp tách của thiết bị tái sinh là đánh dấu cho sự trưởng thành của cán bộ, kỹ sư BSR. Sự cố này xảy ra trong bảo dưỡng tổng thể lần 2 của NMLD Dung Quất. Khi đó, phát hiện cụm ống tách của thiết bị tái sinh hỏng khi tiến độ bảo dưỡng nhà máy chỉ còn 20 ngày.

Bốn Cyclone (thiết bị tách xúc tác) bị phát hiện lỗi/ban lãnh đạo BSR đã quyết định làm việc với nhà cung cấp vật tư, đặt mua các tấm thép hợp kim chịu nhiệt (thép 19 li vật liệu từ Mỹ), chuyển bằng máy bay về gấp. Chỉ trong vòng 10 ngày, mọi công tác đàm phán, mua sắm đã hoàn thành. Trong thời gian này, BSR cũng phối hợp với Công ty Doosan trong công tác chuẩn bị cán các tấm thép trở thành các ống thép có đường kính trên 1,4m. Ban đầu, Doosan nêu lên nhiều khó khăn, lớn nhất là thiếu vật liệu để thử nghiệm. Rất may, trong kho của BSR có sẵn một ít vật liệu cùng loại. Các tấm thép sẵn có này nhanh chóng được gửi sang xưởng của Doosan để tiến hành công tác chế tạo, hiệu chỉnh máy móc. Khi thiết bị về tới cổng nhà máy, mọi người vỡ òa vui sướng, cùng hỗ trợ đưa vật liệu vào nhà máy tiến hành thi công, cảnh thi công trong không gian khoảng 15m² với gần 30 người thi công điện, khí, nước, lửa nên biện pháp an toàn phải đặt lên cao nhất.

Với những thành công, kinh nghiệm trong các năm qua, trong lần TA3 này, BSR đã sẵn sàng và cùng sự hỗ trợ từ các nhà thầu liên quan, tất cả mọi người tin tưởng sẽ hoàn thành tốt nhất cho hơn 6.000 hạng mục công việc đề ra.

Đức Chính - Quỳnh Nga