Chuyện anh Tuấn... hạt nhựa

Trông anh hiền lành, hai tay cứ vắt ở trước bụng, nom rất chỉn chu. Anh bảo: Nghề mình là thế, khuôn mẫu, lề lối, đúng giờ quen rồi. Cứ nhìn những con robot gắp những bao hạt nhựa tăm tắp xếp vào khay là biết những công nhân, kỹ sư ở đây vốn cũng có phong thái làm việc công nghiệp như thế.

Anh tâm sự: “Trước kia, khu vực đóng gói và xuất hàng có nhiều tiếng ồn, nóng vào mùa hè; chất lượng vật tư như khay chứa hàng (pallet) gỗ, bao đóng gói không đồng đều. Bản thân dây chuyền đóng gói cũng phức tạp, có nhiều chi tiết, bộ phận làm việc yêu cầu độ chính xác cao. Tuy nhiên, dây chuyền hoạt động liên tục trong thời gian dài nên độ chính xác không còn ổn định như những ngày đầu. Một số chi tiết như máy đóng gói thường bị thay đổi tốc độ, ảnh hưởng đến chất lượng bao đóng gói, robot chất hàng không còn ngay ngắn trên pallet…”.

Ở nhà máy pallet gỗ chưa có kho riêng để lưu, do đó có thời điểm tồn kho lớn phải để bên ngoài nắng mưa làm giảm chất lượng pallet. Hơn nữa pallet gỗ được làm từ gỗ tạp, gỗ keo là chính nên khi pallet tồn kho lâu mối mọt và bị thấm nước mưa sẽ bị mục nát gây giảm chất lượng rất nhiều. Đối với pallet để ngoài nắng mưa khi đưa vào dây chuyền đóng gói rất hay bị gãy trên chuyền, công việc xử lý pallet gỗ khó khăn vì khối lượng 1,375 tấn/pallet. Không gian lại hạn chế do có nhiều thiết bị, máy móc rất dễ va chạm; do đó công việc xử lý tốn thời gian ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất của phân xưởng.

Bởi vậy, Tuấn và đồng nghiệp đã họp với các phòng liên quan đưa ra giải pháp cụ thể để khắc phục như yêu cầu nhà cung cấp kiểm tra và nâng cao chất lượng pallet. Anh Tuấn đưa ra ý tưởng lắp thêm trục dẫn trên chuyền để giảm thiểu sự cố pallet gãy, thuận tiện trong công việc thay pallet mới.

Anh Huỳnh Ngọc Tuấn hướng dẫn các thực tập sinh của Nhà máy Lọc hóa dầu Nghi Sơn

Một sáng kiến khác của anh cũng khá hữu dụng và được đánh giá cao, đó là xử lý sự cố của robot. Không thể đòi hỏi máy móc làm việc 365 ngày như... máy, nó cũng cần được đại tu, bảo dưỡng. Việc của người kỹ sư như Tuấn là bắt đúng bệnh và sửa nó nhanh nhất, để không ảnh hưởng đến sản xuất. Theo kết quả giám sát tình trạng vận hành thấy rằng robot B của phân xưởng bị rung mạnh khi vận hành. Nếu cứ để nguyên trạng sẽ khiến robot hỏng nặng. Tuấn đã đề xuất cho dừng hoạt động robot B và kiểm tra kỹ thuật. Kết quả cho thấy sức chịu của khớp truyền động chính đã hỏng, cần phải thay mới.

Ai cũng biết, hệ thống đóng gói là bộ phận cực kỳ quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến khâu xuất sản phẩm và do đó ảnh hưởng đến năng suất và lợi nhuận của cả phân xưởng nếu một trong hai robot ngừng hoạt động. Hệ thống robot có nhiều thiết bị công nghệ kỹ thuật cao nên khó khăn cho kỹ sư Việt Nam thực hiện bảo dưỡng, sửa chữa. Các lần bảo dưỡng trước đây đều được thực hiện dưới sự giám sát và hướng dẫn chặt chẽ từ chuyên gia nhà sản xuất Okura (Nhật Bản). Đặc biệt, phần hiệu chỉnh tọa độ ban đầu cho robot sau bảo dưỡng rất phức tạp. Nếu làm không chính xác, robot sẽ mất kiểm soát và có thể gây hư hỏng cơ cấu cơ khí.

Nếu chờ chuyên gia nước ngoài sang thì sẽ mất một khoảng thời gian khá lâu, ảnh hưởng nghiêm trọng đến vòng tuần hoàn sản xuất. Huỳnh Ngọc Tuấn đề xuất anh em kỹ sư cùng nhau tự sửa chữa bằng các kinh nghiệm học được từ các chuyên gia Okura. Các công nhân và kỹ sư Phòng Sản xuất, Bảo dưỡng sửa chữa cùng chuyên gia O&M (nhà thầu vận hành và bảo dưỡng) gấp rút thảo luận, lên phương án và từng bước sửa chữa. Cũng có nhiều ý kiến còn quan ngại nhóm kỹ sư của Tuấn khó thành công trong việc “bắt bệnh” và “chữa bệnh” con robot này. Nhưng tất cả họ đã quyết tâm cùng nhau thực hiện dưới sự hợp tác của các chuyên gia nước ngoài nhiều năm tư vấn bảo dưỡng cho NMLD Dung Quất. Quy trình bao gồm thu thập dữ liệu vận hành, thông số cài đặt hiện tại để dự phòng tình huống, sửa chữa cơ khí như thay thế sức chịu mới, làm sạch và bôi mỡ. Sau đó các kỹ sư đặt lại tọa độ cho robot, tinh chỉnh tọa độ và đưa robot vào chạy thử.

Thật bất ngờ là chỉ trong 2 ngày, 1 đêm làm việc liên tục, nhóm kỹ sư đã sửa chữa xong robot B và nhanh chóng lắp ráp, đưa vào sản xuất. Tuấn còn nhớ là robot B được “mổ” từ sáng 3-11-2014 và đưa vào vận hành chiều ngày 4-11-2014 mà không xảy ra bất kỳ sai sót nào. Thời gian ấy, tiết trời Quảng Ngãi thật mát mẻ, nhưng trên lưng, trên tóc của nhóm kỹ sư, mồ hôi ướt như tắm. Họ chạy đua với thời gian, thử thách ý chí sắt đá. Phía sau họ là sự trông mong của lãnh đạo, sự cổ vũ của đồng nghiệp và cả cỗ máy, nguyên liệu đang chờ để máy chạy. Nếu sửa không thành công, chuyện sẽ không chỉ dừng lại ở việc robot hỏng, mà ảnh hưởng lớn đến xuất bán hạt nhựa. Phù, mọi thứ cũng ổn như tính toán của Tuấn và nhóm kỹ sư. Sau khi sửa chữa xong, Tuấn nhẩm tính, số tiền tiết kiệm được cho quá trình sửa chữa này vào khoảng 190 triệu đồng do không cần phải thuê chuyên gia từ nhà cung cấp Okura.

Một khi quy trình sản xuất đã được Tuấn vận hành thành thạo thì anh luôn có nhiều ý tưởng mới, giúp cho quá trình sản xuất luôn đạt hiệu suất cao. Ngay như ý tưởng chất 60 bao hạt nhựa trên 1 pallet (12 lớp/pallet) thay cho trước đây 55 bao/pallet (11 lớp/pallet) để tiết kiệm pallet gỗ, màng bao trùm phủ kiện tưởng chừng khó có thể áp dụng. Tuấn cho rằng, từ lúc chạy thử và nhận bàn giao từ nhà thầu HEC, các robot thực hiện chất bao lên pallet với tổng số là 55 bao, tương ứng với 1.375kg. Nhưng khi nâng số lượng bao lên có thể tiết kiệm cho công ty khoảng 3,6 tỉ đồng/năm. Bên cạnh chi phí, giải pháp này cũng tạo điều kiện tốt cho khách hàng khi vận chuyển bằng container với việc tăng trọng tải, giảm chi phí.

Tuấn cũng cùng anh em trong bộ phận sản xuất polypropylene chủ động thực hiện các hạng mục thay thế chất hấp thụ tách loại COS cho dòng propylene và dòng hydro, bao gồm các cột tách T-721, PK-701-T1, PK-701-T2. Trong điều kiện thiếu nhân lực để hỗ trợ thực hiện, Tuấn và đồng nghiệp đã tận dụng phương án nhân sự tại chỗ, tận dụng thiết bị nạp xúc tác sẵn có, phân xưởng đã thực hiện xả bỏ, làm sạch bên trong thiết bị, nạp thành công chất hấp thị cho các cột tách nêu trên, tổng khối lượng xả bỏ và nạp vào là hơn 80 thùng chất hấp thụ và bi sứ, tương đương hơn 16 tấn. Bằng cách tận dụng nguồn lực sẵn có, Tuấn và đồng nghiệp đã tiết kiệm hơn 20 nghìn USD nếu so sánh đơn giá cho thiết bị tương tự như D-1405, R-1201.

Tuấn tâm sự, tôi mong muốn anh em tiếp tục học hỏi, phát triển kỹ năng hơn nữa, đưa ra sáng kiến cải tiến để tối ưu hóa, tiết kiệm chi phí cho sản xuất”. - Anh cũng mong muốn có kho riêng chứa pallet để tránh mưa, nắng ảnh hưởng đến chất lượng pallet. Tại nơi làm việc, nhất là khu vực dây chuyền đóng gói vào mùa hè nóng, ồn và bụi phát sinh trong lúc nạp hạt vào bao phát tán ra môi trường, theo Huỳnh Ngọc Tuấn cần trang bị quạt hút gió để cải thiện điều kiện môi trường làm việc.

Huỳnh Ngọc Tuấn cũng tham gia công tác đào tạo cho nhân viên vận hành dây chuyền đóng gói của Nhà máy Lọc dầu Nghi Sơn. Bằng kinh nghiệm và lòng nhiệt huyết của tuổi trẻ, Tuấn đã truyền đạt lại những kỹ năng vận hành, xử lý sự cố; đưa ra các tình huống khó để sau này anh em kỹ sư trẻ có kiến thức cũng như kinh nghiệm xử lý thực tế, để đảm bảo phân xưởng vận hành an toàn, ổn định.

Đức Chính